1.數控機械加工一般操作步驟 

　　（l）書寫或編程加工前應首先編制工件的加工程序，如果工件的加工程序較長且比較復雜時，最好不要在機床上編程，而采用編程機或電腦編程，這樣可以避免占用機時，對于短程序也應寫在程序單上。最好等編輯完成之后先試用一下，以免正式加工造成不必要的浪費。 

　　（2）開機一般是先開機床再開系統，有的設計二者是互鎖的，機床不通電就不能在CRT上顯示信息。另外來說一上來開系統在開機，很容易出現一個問題就是之前編寫好的程序一開機運行，這樣可能會有潛在的危險。就好比車子掛好了檔位之后在點火，這樣很危險。

　　（3）回參考點對于增量控制系統（使用增量式位置檢測元件）的機床，必須首先執行這一步，以建立機床各坐標的移動基準。 

　　（4）調加工程序根據程序的存儲介質（紙帶或磁帶、磁盤），可以用紙帶閱讀機、盒式磁帶機、編程機或串口通信輸入，若是簡單程序可直接采用鍵盤在CNC控制面板上輸人，若程序非常簡單且只加工一件，程序沒有保存的必要。可采用MDI方式逐段輸人、逐段加工。另外，程序中用到的工件原點、刀具參數、偏置量、各種補償量在加工前也必須輸人。當然了，我們一般的人不肯能只加工一個工件。 

　　（5）程序的編輯輸人的程序若需要修改，則要進行編輯操作。這中間一定要把機器暫定，此時，將方式選擇開關置于編輯位置，利用編輯鍵進行增加、刪除、更改。關于編輯方法可見相應的說明書。 

　　（6）機床鎖住，運行程序此步驟是對程序進行檢查，若有錯誤，則需重新進行編輯。 

　　（7）上工件、找正對刀采用手動增量移動，連續移動或采用手搖輪移動機床。將起刀點對到程序的起始處，并對好刀具的基準。 

　　（8）啟動坐標進給進行連續加工一般是采用存儲器中程序加工。這種方式比采用紙帶上程序加工故障率低。加工中的進給速度可采用進給倍率開關調節。加工中可以按進給保持按鈕，暫停進給運動，觀察加工情況或進行手工測量。精密機械加工廠家再按下循環啟動按鈕，即可恢復加工。為確保程序正確無誤，加工前應再復查一遍。在銑削加工時，對于平面曲線工件，可采用鉛筆代替刀具在紙上面工件輪廓，這樣比較直觀。若系統具有刀具軌跡模擬功能則可用其檢查程序的正確性。 

　　（9）操作顯示利用CRT的各個畫面顯示工作臺或刀具的位置、程序和機床的狀態，以使操作工人監視加工情況。 

　　（10）程序輸出加工結束后，若程序有保存必要，可以留在CNC的內存中，若程序太長，可以把內存中的程序輸出給外部設備（例如穿孔機），在穿孔紙帶（或磁帶、磁盤等）上加以保存。 

　　（11）關機一般應先關機床再關系統。

2．數控機械加工操作過程中的注意事項 

　　（l）每次開機前要檢查一下銑床后面潤滑油泵中的潤滑油是否充裕，空氣壓縮機是否打開，切削液所用的機械油是否足夠等。 

　　（2）開機時，首先打開總電源，然后按下CNC電源中的開啟按鈕，把急停按鈕順時針旋轉，等銑床檢測完所有功能后（下操作面板上的一排紅色指示燈熄掉），按下機床按鈕，使銑床復位，處于待命狀態。 

　　 (3）在手動操作時，必須時刻注意，在進行X、Y方向移動前，必須使Z軸處于抬刀位置。移動過程中，不能只看CRT屏幕中坐標位置的變化，而要觀察刀具的移動，等刀具移動到位后，再看CRT屏幕進行微調。 

　　(4)在編程過程中，對于初學者來說，盡量少用G00指令，特別在X, Y,Z三軸聯動中，更應注意。在走空刀時，應把Z軸的移動與X、Y軸的移動分開進行，即多抬刀、少斜插。有時由于斜插時，刀具會碰到工件而發生刀具的破壞。 

　　(5)在使用電腦進行串口通信時，要做到：先開銑床、后開電腦；先關電腦、后關銑床。 避免銑床在開關的過程中，由于電流的瞬間變化而沖擊電腦。

　　(6)在利用DNC(電腦與銑床之間相互進行程序的輸送）功能時，要注意銑床的內存容量，一般從電腦向銑床傳輸的程序總字節數應小于23kB。如果程序比較長，則必須采用由電腦邊傳輸邊加工的方法，但程序段號，不得超過N9999。如果程序段超過1萬個，可以借助MASTERCAM中的程序編輯功能，把程序段號取消。 

　　(7）銑床出現報警時，要根據報警號查找原因，及時解除報警，不可關機了事，否則開機后仍處于報警狀態。 采用尋邊器對刀，其詳細步驟如下： 

　　（ 1 ） X 、 Y 向對刀 

　　①將工件通過夾具裝在機床工作臺上，裝夾時，精密零件的四個側面都應留出尋邊器的測量位置。 

　　②快速移動工作臺和主軸，讓尋邊器測頭靠近工件的左側； 

　　③改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機床坐標系中的 X 坐標值， 如 -310.300 ； 

　　④抬起尋邊器至工件上表面之上，快速移動工作臺和主軸，讓測頭靠近工件右側； 

　　⑤改用微調操作，讓測頭慢慢接觸到工件左側，直到尋邊器發光，記下此時機械坐標系中的 X 坐標值，如 -200.300 ；

　　⑥若測頭直徑為 10mm ，則工件長度為 -200.300-（-310.300）-10=100 ，據此可得工件坐標系原點 W在機床坐標系中的 X 坐標值為 -310.300+100/2+5= -255.300 ； 

　　⑦同理可測得工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Y 坐標值。 

　（ 2 ） Z 向對刀 ①卸下尋邊器，將加工所用刀具裝上主軸；

　　②將 Z 軸設定器（或固定高度的對刀塊，以下同）放置在工件上平面上；

　　③快速移動主軸，讓刀具端面靠近 Z 軸設定器上表面；

　　④改用微調操作，讓刀具端面慢慢接觸到 Z 軸設定器上表面，直到其指針指示到零位； 

　　⑤記下此時機床坐標系中的 Z 值，如 -250.800 ；

　　⑥若 Z 軸設定器的高度為 50mm ，則工件坐標系原點 W 在機械坐標系中的 Z 坐標值為 -250.800-50-（30-20）=-310.800 。 

　　（ 3 ）將測得的 X 、 Y 、 Z 值輸入到機床工件坐標系存儲地址中（ 一般使用 G54-G59 代碼存儲對刀參數 ）。 

4 、注意事項 在對刀操作過程中需注意以下問題： 

　　（ 1 ）根據加工要求采用正確的對刀工具，控制對刀誤差； 

　　（ 2 ）在對刀過程中，可通過改變微調進給量來提高對刀精度； 

　　（ 3 ）對刀時需小心謹慎操作，尤其要注意移動方向，避免發生碰撞危險； 

　　（ 4 ）對刀數據一定要存入與程序對應的存儲地址，防止因調用錯誤而產生嚴重后果。 二、刀具補償值的輸入和修改 根據刀具的實際尺寸和位置，將刀具半徑補償值和刀具長度補償值輸入到與程序對應的存儲位置。 需注意的是，補償的數據正確性、符號正確性及數據所在地址正確性都將威脅到加工，從而導致撞車危險或加工報廢。